Standardisierung-Modularisierung

Maschinen werden gewohnheitsmäßig als Komplettgebilde gesehen. Äußeres Zeichen dafür ist: „so wie diese Maschine (es folgt die Auftragsnummer), jedoch…“. Es folgen Aufzählungen von Mehr- oder Minderfunktionen. Schließlich ergibt sich ein ganz anderes Produkt, oft ein reines Unikat. Es ist alles Andere als "Ähnlich". Die Modularisierung und die Standardisierung als tragende Prinzipien müssen erst noch entdeckt werden.

Maschinen nach hervorragenden Gesamtkonzepten können im Inneren schlecht bis katastrophal organisiert sein. Daraus folgen Überlastung der Konstruktion, Blindleistung im Einkauf, in der Montage, komplizierte Auftragsübergaben zwischen Vertrieb und Konstruktion, Lieferverzögerungen und Berge von Problemen. Das ist anders bei standardisierten, modularisierten Produkten.

Die modulare Betrachtungsweise hingegen ist grundsätzlich anders: eine Gesamtmaschine wird aus miteinander verträglichen Funktionsbausteinen (Moduln) konfiguriert. Die Kundenwünsche steuern die Auswahl aus dem modularen Baukasten. Ergebnis ist ein "Unikat" aus Moduln, die in Serie gefertigt wurden. Standardisiert sind die Moduln - nicht die Maschinen.

Die optimale Organisation von Produkten über Modularisierung mit modularen Baugruppen, Stücklisten und Arbeitsplänen ist der Hauptaspekt. Die Beziehungen der Moduln untereinander ("Beziehungswissen", "Regelwerk") sowie die Prozesse für Pflege und Anwendung sind nicht minder wichtig. Unsere Beratung öffnet die Augen dafür und vermittelt Umsetzungs-KnowHow.

Wie sieht unser IBF-Beratungsangebot aus? Nach einer Orientierungsberatung (ca. 5 Tage) wird das Projekt angeschoben und zum Erfolg geführt. das ist verbunden mit 2 Beratungsterminen monatlich. Ein Termin umfasst 2-1 Tage, abnehmend mit Projektfortschritt. Zwischen diesen Terminen treibt der Kunde über das Projektteam die Arbeiten voran (z.B. Verankern des Modul-Gedankens in Vertrieb, Konstruktion, Controlling, IT-Organisation). Am Pilotprodukt wird dann offensichtlich, dass die gemeinsam gefundenen Messgrößen eine Erfolgsmessung und -steuerung ermöglichen. Danach wird die Methodik des Pilotprodukts ausgerollt auf das restliche Portfolio. In dieser Phase ist erfahrungsgemäß ein Beratungstermin monatlich sinnvoll. Über die Gesamt-Projektdauer mit den Pausen bei Urlaub und bei laufendem Betrieb fallen ca. 50 Beratungstage an (meist vor Ort), der Kunde leistet ca. 150 Manntage.

 

Prozesse

Im Vordergrund stehen Haupt- und Hilfsprozesse. Ein Hauptprozess ist beispielsweise „Auftragserlangung – Auftragserfüllung“ (VDMA-Terminologie). Damit sind Angebotsphase und die Abwicklung von Aufträgen gemeint. Hier steht das Arbeiten mit Standards und Moduln im Vordergrund.

Die Hilfsprozesse regeln alles für die Inhalte von Standards: Entstehung, Change Management, Pflege und Abkündigung. Der Fokus liegt hier auf der Pflege von Standards und Moduln.

Neuteile müssen in die vorgesehenen Schubladen eingeordnet werden (Nummernsystem, Klassifizierung). Das erleichtert die Wiederverwendung. Die Hilfsprozesse dürfen den Hauptprozeß nicht behindern.

Wir beobachten in unseren Projekten zur Modularisierung, dass die etablierten Prozesse in krassem Widerspruch zu Standardisierung und Modularisierung stehen. Wir hören Geht-nicht-weil- Thesen wie: „kein Auftrag ist wie der andere!“. Oder: „meistens muß nach Kundenwunsch angepasst werden“. Das aber ist überhaupt kein Widerspruch zur Modularisierung!

Daraus folgt: nicht selten fehlt das Grundverständnis für Modularisierung und Standardisierung. Erst nachdem dieser Boden bereitet ist, kann darauf etwas wachsen.

Nummernsysteme

Die Nummernsysteme sind in vielen Unternehmen schon Jahrzehnte alt. Viele Sachnummern entstanden noch in der Zeit der Lochkarten-EDV. Solche Nummern verbauen die Zukunft:

  • Die Nummern laufen über („platzen“).
  • in der Nummer wird die erstmalige Verwendung statt der Wiederverwendung von Material festgelegt.
  • Die Suche nach "ähnlichen" Teilen über derartige Nummern ist daher nahezu aussichtslos.
  • Bei Firmenzukäufen müssen auch die Nummernsysteme fusioniert werden.

Die Ablösung von Nummernsystemen gleicht dem Gang durch ein Minenfeld. Darum sind Konzepte gefragt, die diesen Gang ungefährlich machen. Wir haben solche Konzepte und Methoden entwickelt. Sie bringen die Bedürfnisse verschiedener Bereiche unter einen Hut: Konstruktion, Vertrieb, Einkauf, Mat.-Dispo, Service beispielsweise. Besonderes Gewicht wird gelegt auf „Suchen/Finden“, z.B. über verschiedene Methoden wie Klassifizierungen, Geometrische Ähnlichkeit oder Geometrische Semantik.

Unsere Methodik zur Ablösung bzw. Einführung von Sachnummern ermöglicht die geräuschlose Umstellung des Nummernsystems. Besonderheiten:

  • Schnelle Entwicklung der Sachnummer mit effizienten IBF-Tools
  • Automatisierte Verfahren zur Klassifizierung auch großer ERP-Bestände
  • Keine Umbenummerung vorhandener Materialien
  • Keine Software-Investitionen
  • Erfolgssteuerung, Berichtswesen.

IBF unterstützt den Kunden vom Konzept über die Umsetzung bis zur Erfolgssteuerung. Eine Orientierungsberatung (Stärken/Schwächen der existierenden Nummernsysteme) schafft Klarheit über Aufwand, Dauer und Potential des Hauptprojekts. Hier erfolgt auch die Evaluation der geeigneten Methodik (Klassifizierung, Geometrische Suche z.B.).

Über projektbegleitende Beratung (1-2 Termine pro Monat) unterstützen wir den Kunden. Er kann bei der Entwicklung des Klassensystems frei über entsprechende Tools von IBF verfügen. Deren optionale Nutzung ist (Freilizenz über 1 Jahr) ist im Honorar an IBF enthalten. 

Neuorientierung CAD und PDM

Die Auswahl und Einführung von CAD- und PDM-Systemen folgt bei IBF nach einer praxiserprobten Methodik. Über Allem gilt: erst das Konzept, dann das IT-Werkzeug. Das klingt logisch - nicht immer wird aber so verfahren. Hand aufs Herz: ein Blick ins eigene Unternehmen lehrt meistens, dass das stimmt.

Schon bei der Eingrenzung der CAD- und PDM-Lösungen lenken wir den Blick auf den Anbieter. Dessen wirtschaftliche Stabilität und damit auch die Sicherheit der Investition halten wir für entscheidend.

Ein CAD-System nach aktuellem Stand sollte in der Lage sein, auch ohne technische Zeichnungen - nur auf Basis attributierter CAD-Modelle - Aufträge abzuwickeln. Auch bei der CAD-Technologie geht es in Richtung Cloud (z.B. wie Onshape). In einem PDM-/PLM-System sehen wir ein Werkzeug zur Abbildung von Produkten, Prozessen und Strukturen im Engineering-Bereich. Im Zuge der PLM-Einführung bietet sich die Chance, Verkrustungen in der Organisation und alte Zöpfe bei den Abläufen zu beseitigen. 

 

CAD ist mit PDM aufs Engste verbunden. Die Impulse zur PLM-Einführung gehen in der Regel aus vom Bereich Entwicklung und Konstruktion - bleiben aber nicht darauf beschränkt. Spätestens bei den Stücklisten wird  sichtbar, dass die Grenzen für ein Konzept weiter zu ziehen sind: ERP und CRM gehören dazu.

Wir beobachten, dass sich die künftigen Anwendern Orientierungsproblemen gegenübersehen: nach welchem Anwendungsmodell soll das PLM-System in der Praxis einsetzen? Oder: ein „Workflow“ bei PDM ist kein Wert an sich: er kann schlank sein oder unnütz kompliziert. Die Scheu vor Verantwortung, etwa bei Freigabeprozessen, macht sich beim PDM-Customizing häufig bemerkbar.

Häufig fehlt dabei ein CAD-/PDM- Anwendungskonzept, das die Praktiker mitentwickelt haben und mittragen. Mindestens so wichtig ist das Einführungskonzept. Dabei gilt: keine Überfrachtung, große Einfachheit, Erfolg verifizieren.

Wie gut und bei welchem Aufwand unterstützen die PDM-/CAD-Systeme die firmenspezifische Anpassung? Wie läßt sich eine einfache Basis-Implementation weiter entwickeln bis hin zu MultiSite („skalieren“)? Wie werden Standards und Moduln unterstützt? Die Antwort liefert ein Systemvergleich.

Nach der Bestimmung des geeigneten PDM-Systems (ggf. mit CAD) ist der erste Einführungsschritt zu planen. Die Einfachheit der Pilotlösung ist entscheidend für die Akzeptanz und den Erfolg der Anwendung. Auch die Nummernsysteme und die Versionsverwaltung erfordern in diesem Stadium Aufmerksamkeit.

Die Abbildung des Anwendungskonzepts auf die CAD/PLM-Werkzeuge  ist die dann folgende Aufgabe. Hier kommt der Anbieter ins Spiel. Das vorgelegte, schlanke Anwendungskonzept der Basis-Implementation ist umzusetzen - ohne Arabesken und unnötige, kostenträchtige Zusätze.

In unseren Projekten konnten wir einen Methodenbaukasten entwickeln. Er ist speziell auf den Maschinen- und Anlagenbau zugeschnitten. Besonderheiten:

  • Entwicklung CAD/PLM-Anwendungskonzept unbeeinflußt von Anbietern
  • Erstellen Anforderungskatalog an CAD- und PLM-Anbieter (intern)
  • Systemvergleich CAD und PDM Schritt 1: Anwenderspezifisch, systemneutral
  • Systemvergleich CAD und PDM Schritt 2: Anwenderneutral, systemspezifisch

Die Schritte 1 und 2 liefern die Empfehlung zur Beschaffung des geeigneten Systempaars CAD und PDM. IBF unterstützt den Kunden vom Konzept über die Umsetzung bis zur Erfolgssteuerung. Am Beispiel des Pilotprojekts lernt der Kunde, die Gesamtlösung aus CAD und PDM auszubreiten bis zur Endausbaustufe. Dabei unterstützt ihn der CAD- bzw. PLM-Anbieter.

IT-Integration

Oft werden in PDM-Systemen Stücklisten und Materialstämme geführt. In ERP-Systemen auch. Vergleicht man beide Bestände miteinander, so ergeben sich unerklärliche Differenzen. Einige Schlaglichter auf die Iststands-Praxis bei Kunden:

  • In manchen Konfigurator-Anwendungen wird der Materialstamm-Bestand abermals geführt, in anderen Teilmengen davon
  • Eine Anwendung stach hervor durch ein „Realtime-Pricing“: bei Änderungen des Einkaufspreises ändert sich sofort auch der Verkaufspreis – nach oben wie nach unten. Darauf war man besonders stolz
  • Oder: die Textbausteine für die Angebotsschreibung kennen zwar ihre Preislistenpositionen, aber die Kosten – und damit die Marge – sind hier unbekannt. Man ist froh, daß es keine Integration gibt, denn über die Aktualität der Kosten schweigt des Sängers Höflichkeit.
  • Ein Unternehmen setzte gar vier verschiedene Versionen desselben SAP-Systems ein – mit vier verschiedenen Grunddaten-Beständen

Alle diese Szenarien bedeuten, daß man sich auf schwankendem Boden bewegt und nicht wirklich den Daten vertrauen kann.

IBF gibt schon bei Projektbeginn Hinweise zur IT-Integration in Richtung auf das Ziel: Vermeidung von Mehrfach-Datenhaltung, von mehrfachen Funktionalitäten. Kleine Ratschläge mit großen Auswirkungen:

  • Nachdem wir auf Redundanzen in der Lösungslandschaft hingewiesen hatten, schaffte ein Kunde sein PDM-System ab,
  • Ein ERP-Releasewechsel kostete bei einem Kunden mehrere Mannjahre. Er führte sein ERP-System zurück auf maximale Standard-Nähe.
  • Ein Kunde setzte endlich sein ERP-System zur IT-gestützten Materialwirtschaft ein (vorher: parallel Papier und EDV, mit Papier als führender Datenquelle)
  • Bei wieder anderen Kunden wurden veraltete ERP-Systeme ersetzt durch zeitgemäße und zukunftssichere Lösungen.

Kontakt

IBF Stuttgart
Dr.-Ing. Dieter Franz

Bernsteinstr. 120
70619 Stuttgart

info@ibfstuttgart.de

T: +49(0)711-2488-698
F: +49(0)711-2488-765

 

Erreichbarkeit

  • Jederzeit: E-Mail an d.franz@ibfstuttgart.de mit Ihrer Angabe zum Medium (Telefon oder E-Mail) sowie gewünschtes Zeitfenster zur Rückantwort.
  • Montag bis Freitag: 09:00-18:00 Uhr: Tel. +49(0)711-2488-698