ADAMOS 2 - Siemens und Software AG kooperieren

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Kaum ist ADAMOS aus der Taufe gehoben (s. Meldung 7. September) , haben Siemens und Software AG (SAG) Synergien entdeckt: Siemens hat mit "Mindsphere" ein IoT-Betriebssystem im Markt, dessen Entwicklungsstand und Offenheit spitze sind. Da passt es, das SAG gleiche Ziele im Rahmen von ADAMOS verfolgt ("Digital Business Platform"). Zudem setzen viele Maschinenbauer Siemens-Software für CAD, PDM und die Steuerung von Fertigungssystemen (CAM) ein - beste Voraussetzungen für Industrie 4.0. Der IoT-Zug nimmt schneller Fahrt auf, als befürchtet. Interessant wird die Positionierung von SAP sein.

ADAMOS und IIoT: Zweiter Schritt

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Fünf große Maschinenbauer aus dem Mittelstand haben ein gemeinsames Portal gegründet. Es heißt ADAMOS (Adaptive Manufacturing Open Solutions). Kernkomponente des Portals  ist eine Cloud, über welche die Anwender - kleinere und mittlere Maschinenbauer - auf ihre Funktionen und Daten zugreifen können. Wer steht dahinter? DMG Mori, Dürr/Homag, Software AG, Zeiss und ASM. Die fünf Gründer sind zu je 20 Prozent beteiligt. ADAMOS wird ab Anfang Oktober verfügbar sein und zunächst die Marktplätze der Gründer (Celos, Tapio, ZeissApps und Loxeo) umfassen. Weitere Partner sind interessiert und erwünscht.

Der Nutzen besteht u.a. darin, dass ein Maschinenbauer sich in das Portal einklinken kann, ohne eine eigene Lösung aufwändig entwickeln und pflegen zu müssen. Statt dessen kann er als ADAMOS -Kunde die Apps für seine Endkunden über das Portal zur Verfügung stellen. Tools zur Erfassung, Auswertung und Speicherung von Daten stehen zur Verfügung; jeder Kunde kann seine eigene Nutzeroberfläche einbringen.

IBF informierte zu Jahresbeginn über firmenspezifische Portale (Axoom von Trumpf, Mind Sphere von Siemens u.a..). ADAMOS ist der zweite Schritt auf diesem Weg. Ein unabhängiges, offenes Portal ermöglicht Digitalisierung in großen Schritten - auch für kleinere Unternehmen. Allerdings erscheint der Preis für die "Eintrittskarte" (300.000 € Grundgebühr plus Nutzungsgebühren) für kleinere Maschinenbauer hoch. Die weltweite Verbreitung deutscher Maschinen kommt der Einführung digitaler Verfahren zur Überwachung und Steuerung der Systeme über Portale und Clouds entgegen.  

 

Produktentwicklung mal anders

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Eine Maschine ist aufgebaut aus verschiedenen Moduln. Jeder davon repräsentiert eine Funktion. Jede Funktion ist für den Kunden von einer bestimmten Wichtigkeit. Jeder Modul verursacht bestimmte Kosten (Material, Montage). Nun ist es nicht mehr weit bis zum Gedanken, eine Maschine nicht mehr als Ganzes, sondern modulweise weiter zu entwickeln.

Damit stellt sich die Frage: mit welcher Dringlichkeit muß welcher Modul weiter entwickelt werden - ein Entwicklungsplan ist nötig. Hier offenbart ein Blick auf Wettbewerbsprodukte , dass auch dort vergleichbare Funktionen angeboten werden. Ein geübter Blick  auf die Wettbewerbsmaschinen (bei Messen etwa) zeigt für deren Baugruppen, wo hier die Funktionalität und die Kosten im Vergleich zum eigenen Produkt liegen.

Die Entwicklungsziele für jeden Modul lassen sich nun quantitativ fassen: z.B. "Funktionalität erhöhen um 2 zusätzliche Funktionen, Kosten verringern um 15%". Den Rest - Priorität der Entwicklungsmaßnahme - besorgt die Gewichtung der Modulfunktion aus Sicht des Kunden. Man wird also den Modul mit dem größten Rückstand an Funktionalität und den größten Kostennachteilen zuerst angehen. So wird es möglich, dass mit überschaubarem Aufwand Wettbewerbsvorteile realisiert werden. Noch einmal: der Grundgedanke der Methodik ist, nicht die ganze Maschine, sondern die wichtigsten Moduln nach Plan und schrittweise weiter zu entwickeln! Die Methodik selbst trägt Züge der Nutzwertanalyse (NWA) und "Quality Function Deployment" (QFD).

Innerhalb des eigenen Portfolios kann so z.B. die 4.0 - Ertüchtigung von Moduln, etwa über zusätzliche Sensorik, unterstützt werden (mehr Funktionalität). Auch die Zusammenfassung von Moduln, deren Funktionen ähnlich oder gleich sind, wird erleichtert. Als ein weiterer wesentlicher Gewinn erscheint die Transparenz, die zwischen Entwicklung, Vertrieb und Controlling gefördert wird. Bereichsübergreifender Teamgeist wird gestärkt.

Bemerkenswert

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Tauscht man sich mit verantwortlichen Managern über das Thema "Standardisierung, Modularisierung und Variantenmanagement" aus, so entsteht oft der Eindruck, dieses Thema sei abgehakt. Alles im Griff und schon lange gängige Praxis. Und dann so etwas: am 21.02.17 veranstaltete der VDMA seine sechste (!) Tagung zu diesem Thema. Nicht einige wenige, endlich aufgewachte, Nachzügler nahmen teil. Nein: das Tagungszentrum war bis auf den letzten Platz mit 180 zahlenden Teilnehmern (400-600 € Gebühr) besetzt. Der Veranstalter hatte offensichtlich ins Schwarze getroffen.

Unsere Deutung: der Modularisierungs-Durchdringungsgrad des Maschinenbaus ist wesentlich geringer als die eigene Einschätzung dessen. Oder im Unternehmen gibt es vergessene Projekt-Ruinen - abgebrochene Versuche also -  von denen nur noch der Name "Modularisierung" in Erinnerung blieb. Das Thema wurde wohl sträflich unterschätzt. Nichts spricht aber dagegen, nach vergangenen Fehlschlägen einen neuen Anlauf zu wagen. Eigentlich gibt es keine andere Wahl... 

Kontakt

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